УДК   666.94.015. 622.

Н.Х.БАБАЕВ,

Квопросу оптимизации теплотехнологических параметров процесса обжига цементного клинкера во вращающихся печей

Введение. Основным требованием при проектировании  теплового  оборудования является наиболее полное соответствии конструкции  печи технологическим требованиям термической обработки материала, а не приспособление материала к технологическим возможностям оборудования,  так  как  режим тепловой  обработки  материала  должен быть оптимальным.

Совокупность условий и процессов, при которых проводится тепловая  обработка, называется режимом тепловой обработки. Это, прежде всего  изменение температуры во времени  и изменение состава газовой среды  в  печи в зависимости от времени или от температуры. Составляющими режима являются также теплоемкость среды, скорость и характер её движения и давление. Чтобы тепловая обработка клинкера была качественной и  экономичной,  необходимо  проводить  её   в  оптимальном  режиме,   или  в  режиме  близкому  к  нему.  Оптимальный  режим  тепловой  обработки - это  наиболее  короткий  режим тепловой обработки,  проводимой  при  наименьшей  затрате тепла, при который  клинкер  получает  наилучшие  свойства. Короткий  режим оптимален потому, что печь обеспечивающий требуемую  производительность,  имеет  при  этом  наименьшие  размеры.  Например,  печи  сухого  способа производительностью  50 т/ч,  наполовину  короче,  чем  печи  мокрого способа такой же производительности. При сохранении размеров печи мокрого способа и обеспечив режим тепловой обработки аналогичной сухой  возможен, повысит производительность на 100 %. Однако этот пример  хрестоматиен (из  области  фантастики),  но на практике имеет место печи  мокрого  способа  производства  аналогичных  размеров развитых стран: такие как Япония, Германия, США, Канада и др. имеют производительность  на  25  и  более процентов больше чем отечественные, в которых возможно значительно  сокрашено режим тепловой обработки. Наиболее низкая температура   оптимальна потому,  что  при повышенной температуре тепловой обработки   возрастает удельное  потребление  тепла.  Например,  при  обжиге  клинкера  во  вращающейся печи размером 4.5х170 м с отрегулированной температурой  обжига 1450 ⁰С удельное  потребление  тепла равно 1660 кДж/кг  клинкера. При использовании в качестве сырьевых материалов более реакционно-способных  компонентов, дающего возможность обжигать клинкер при 1400 ⁰С одинакового качества и производительности на той же печи без каких – либо реконструкцией потребует теплоты приблизительно 1550 кДж/кг клинкера.  Это значительное снижение потребляемой теплоты, важно для экономии  энергетических  ресурсов.  Подобные  рассуждения  справедливы  и  для печей сухого способа производства клинкера, с той лишь разницей, что в печах сухого способа подготовка материала осуществляется в запечных  теплообменниках (например, в циклонных теплообменниках, или в реакторах  декарбонизаторах).

Остается объяснить, что подразумевается в определении оптимального  режима под понятием  “ наилучшие  свойства ”.  Общеизвестно,  что отдельные  свойства клинкера одного и того же состава и обожженного из того же  сырьевого  компонента достигают  своего  оптимума при  различных  режимах  тепловой обработки. Например, при обжиге портландцементного клинкера  классического состава и клинкера для сульфатостойкого цемента.  Соответствующие  свойства  достигаются  при  различных  режимах  тепловой  обработки и степенях основности сырьевых смесей. Таким образом, под  наилучшими свойствами клинкера, подвергнутого тепловой обработке, следует  понимать состояние, когда его свойства отвечают требованиям его дальнейшего использования, соответствующего минимальным требованиям  норм  качества и стандартов.

Оптимальный режим тепловой обработки определяется не только  составом обжигаемой смеси, он зависит и от способа питания печи, от вида и  типа используемых цепных теплообменников, вида, состава и качества  топлива, типа горелочных устройств, режима охлаждения, мощности и  производительности  тягодутьевых  устройств, и  др.

В практической  деятельности работать в оптимальном режиме можно  только в исключительных случаях. Наиболее часто этому препятствует то  обстоятельство, что – либо поддержание этого режима невозможно из-за  конструктивных решений печи, либо тягодутьевых устройств, либо  холодильников,  либо  газогорелочных  устройств,  либо  состава  обжигаемой  смеси.  Действительный  эксплуатационный  режим  является  компромиссным, но его нельзя  реализовывать,  не обладая знаниями об оптимальных  режимах тепловой обработки клинкера зависящих от различных  теплотехнологических  факторов.  Для  термической  обработки  клинкера  наивысшего  качества, для  которых требования к оптимальному режиму различаются, лучше в место компромиссного режима принимать технически более пригодный способ  обжига, который состоит в разделении операций, проводимых в печи; оптимизация  состава  обжигаемой  смеси, оптимизация питания печи шламом, оптимизация тепломассообменных процессов материала происходящих в цепных теплообменниках устройствах,  оптимизация  режима декарбонизации  материала в зоне  подготовке, оптимизация охлажедения клинкера с целью получения клинкера наилучьшего минералогического  состава и получения высокой температуры  вторичного  воздуха,  оптимизацися сжигания топлива  с  использованием эффективных горелочных устройств, оптимальной производительности печи, высокой стойкости футеровки, минимального пылевыноса  из  печи,  оптимального удельного  расхода  тепла,   что  позволяет  работать  в  режиме  близком  к  оптимальноьму.

Оптимальный режим процесса обжига клинкера для каждой печи  устанавливается экспериментальным путем, его нельзя устанавливать  произвольно. При назначении режима следует не только считаться с  поведением материала при обжиге, но и учитывать различные  теплотехнологические факторы  оказываюшие  влияние  на  процесс  обжига  клинкера. Наиболее выгодным и часто применяемым методом для определения   оптимального режима  обжига клинкера является совокупность результатаов лабораторных, комплексных, физико-химических исследований и физико-механических испытаний клинкера и результатов исследовательских обжигов   в промышленных или полупромышленных  установках – моделях  в  условиях,  подобных условиям в действительном оборудовании, для которого  устанавливается оптимальный  режим. 

Необходимость всемерного снижения удельного расхода тепла  приводить  к сокращению до минимума продолжительности тепловой обработки,  необходимой для  процесса обжига клинкера. Классические принципы работы  печей для обжига клинкера не позволяют, как правило, сокращать это время и  поэтому необходимо искать решения, допускающие работу на существующем  оборудовании с интенсификацией процессов сжигания топлива и  интенсификацией  теплообмена.

Интенсификация процесса обжига портландцементного клинкера в  современных вращающихся печах, при оптимальной производительности, сводится  к  решению следующих основных задач[46]:

-       снижение  удельного расхода топлива;

-       повышение качества продукции;

-   повышение стойкости футеровки;

-       уменьшение пылевыноса  из печи.

Способы повышения качества клинкера при использовании различных  видов  топлива  и  в  присутствии  примесей  изложены в предыдущих главах настоящей работы. В данной главе рассматриваются методы решения  остальных  теплотехнических  задач.  Важнейшей  из  них  является  снижение  удельного расхода тепла, т.к. при этом одновременно обеспечиваются увеличение условной производительности печи, стойкости футеровки, и вследствие снижения скорости  газового  потока,  значительно  уменьшается  пыле унос.

Интенсификацию сжигания можно осуществить, за счет повышения температуры вторичного воздуха, обогащения его кислородом и с применением  горелок, работающих с высоким пирометрическим коэффициентом горения [46]. Увеличение температуры вторичного воздуха достигается интенсифи-кацией процесса тепло-массообмена  при охлаждении клинкера в колосниковом  холодильнике[36].

Из сказанного видно, что определение оптимального режима тепловой  обработки является трудоемким процессом, однако рекомендуется  системати-чески  заниматься  вопросами  оптимизации  так,  как  каждая  печь  является индивидуальным агрегатом и поддержание необходимого  теплотехнологичес-кого  режима  требует  постоянного  внимания.

С  этой целью необходимо проводить систематические исследования по сжиганию топлива и регулирования протекания процесса клинкерообразования.

При рассмотрении вопроса снижения удельного расхода тепла  необходимо исходить из взаимосвязи расходных статей теплового баланса,  теоретические основы  который  изложены  в  подглаве  3.2.  настоящей работы.  На основании этих положений первостепенная роль отводится экономии  высокотемпературного тепла в горячей части печи. В результате  проведенных  нами  исследований и экспериментов  на  промышленных  вращающихся  печах  более 10 цементных заводов установлено  (рис. 4.2.1),  что коэффициент  тепло- потерь, определяющий значимость тепла в высокотемпературных зонах, в  практических  условиях  колеблется  от  2  до 7 [33,38,46]. 

Цель настоящей работы заключается в разработке методов исследования сложных взамообусловленных физико-химических и тепломассообменных процессов  протекающих в зонах декарбонизации и спекания вращающихся печей. Эксперименты проводили    использованием метода меченых радио активных изотопов (РАИ) и специально  разработанной методики проведения эксперимента на вращающейся печи № 4 АО  Ахангаранцемент[6-8].

Тепловая  мощность,  удельное тепловое  напряжение зоны горения и  пропускная  способность  печи. Опыт  эксплуатации  вращающихся  цементных  печей  как   мокрого,   так и сухого способов производства показывают, что основными факторами,    определяющими уровень производительности этих агрегатов, являются не их  теплотехнические параметры (тепловая мощность и предельно допустимое тепловое   напряжение зоны горения), а пропускная способность и газодинамика вращающихся печей и происходящие в ней процессы теплообмена. Однако  еще  нельзя   утверждать,  что  у   действующих печей  разного  типоразмера    отсутствует   диспропорция  и достигнуто полное   соответствие   между   теплотехническими   и   технологическими  параметрами   собственно  печей    и  колосниковых  холодильников.

 При   мокром   способе   производства   цемента  эффективность   работы   вращающихся  печей   во   многом   зависит  от   обоснованности   выбранного   размеров,   профиля,  обеспечения   рационального  режима   сжигания   топлива   и   оптимальных   условий   работы   печей.  Вопросы  рационального   режима   сжигания   топлива   подробно   рассмотрены  в   работе[1].

Взаимозависимость  физико-химических   и   тепломассообменных   процессов  протекающих    в   зонах   сушки   и   подогрева   довольно   обширно   изучены   авторами   работ[2-5].

Для изучения газодинамических, сложных взаимообусловленных физико-химических   и тепломассообменных процессов протекающих в зонах декарбонизации и спекания, пропускной способности печей, удельной тепловой мощности и теплонапряжения  поперечного сечения  печи зоны горения в свету в лабораторных условиях нами изготовлены   специальные установки, разработаны методики проведения экспериментов и проведено ряд  исследований[6-8].     

При наладке и теплотехнических испытаниях вращающихся печей на Бекабадском, Ахангаранском, Наваинском, Чимкентском, Састюбинском, Семипалатинском*, Топкинском*, Старооскольском*, Белгородском* и Кантском* и других цементных заводах для достижения максимальной производительности от проектной мощности приходилось переконструировать цепные   завесы,   колосниковые   холодильники   и  другие  агрегаты,   и   узлы   печей.

Обработаные результаты исследований проведенных на более чем  35 печах и по  более чем 90 печей исследованных другими ученными показали, что основным фактором,    определяющим производительность  печей, является их диаметр.

G = 13.75 D                                                           (1)

Где  G -  производительность печи, т/сутки (или кг/ч), Dк – диаметр  корпуса печи в   зоне  спекания, в свету  м., 

Многооб­разие конструкций вращающихся печей, способов обжига и влияющих факторов затрудняет разработку формул для рас­чета производительности[11]. Для практических целей при выбо­ре типоразмеров вращающихся печей используют статистические данные по производительности аналогичных установок. Фор­мулы для расчета производительности печей имеют ограничен­ное применение, так как в них учитывается только часть фак­торов, влияющих на производительность; они базируются, преж­де всего, на геометрических  размерах печей.

Производительность вращающихся печей определяется из классического соотношения [11]:

 G = Q / q =  F▪α▪Δt / q                                                      (2)                                         

где Q – тепловая  мощность  печи, в  Мвт ;  F — поверхность теплопередачи в печи, слагающаяся из рабочей поверхности футеровки, цепей и встроенных теплооб­менников, м²; α — средний коэффициент теплопередачи, кДж/(м²- °С);  Δt — средняя разность температур газов и обжигаемого материала, °С; q — удельный расход тепла на обжиг клинкера, кДж/кг.

На основе анализа литературы, а также результатов наших исследований установле­но, что за оптимальную производительность необходимо принимать расчетную произво­дительность печи, соответствующую ее гео­метрическим размерам (формула (1) и также формуле (2), при которой обжигаемый клинкер характеризуется наивысшей активностью.

Оптимизация обжига цементного клинкера во вращающейся печи.  Оптимизация процесса обжига портландцементного клинкера в современных вращающихся печах, при рациональной про­изводительности печи, сводится к решению следующих основных задач:

- снижению удельного расхода топлива:

- повышению качества продукции;

- повышению стойкости футеровки;

- уменьшению пылевыноса из печи.

Удельный расход тепла на обжиг зависит от многих факторов.

Подставив значения формулы (1) в фор­мулу (2), получим формулу для определения удельного расхода тепла на обжиг клинкера - q, кДж/кг.

q =  F▪α▪Δt  / l3.75 D³_K                                                     (3)

где α — кажущийся коэффициент теплоот­дачи, представлен в виде суммы α = α_л + α _к ; α _л - коэффициент лучистого теплоот­дачи и α _к - коэффициент конвективного теплоотдачи.

Коэффициент лучистой теплоотдачи яв­ляется функцией абсолютной температуры в четвертой степени:

α _л = φ'Т⁴,                                                                (4)

Коэффициент конвективной теплоотдачи движущегося газового потока является функ­цией критерия Рейнольдса:

α _K = ψ·Reⁿ,                                                     (5)

Величина коэффициента теплоотдачи является мерой интенсивности процесса передачи тепла. Из формулы (4) следует, что в горячей части печи интенсивность передачи будет определяться абсолютной температурой газового потока, а в холодных

— относительной скоростью газового потока (см. формулу (5)). Таким образом, интенси­фицировать процесс передачи тепла во вращающейся печи можно путем повышения температуры горения топлива и увеличения относительной скорости газового потока.

Однако температура газового потока в рассматриваемом случае оказывает решающее влияние и на температуру материала, которая является термодинамическим параметром, определяющим кинетику физико-химических превращений.       

Зависимость константы скорости химических реакций от температуры выражается законом Аррениуса:

К=К_О ^{E/ RT},                                                             (6)

где Е — энергия активации; R — газовая постоянная.

Константа скорости химической реакции К характеризуется экспоненциальной зависимостью от температуры процесса. Кон­центрация реагирующих веществ не зависит от температуры и поэтому закономерность (6) распространяется на зависимость скорости химической реакции от температуры

W=W₀ · e^{­ E/ RT},                                                            (7)

где W₀ зависит как от величины К₀, так и от концентрации исходных компонентов.

Таким образом, повышение температуры нагреваемого материала в зоне протекания химических реакций является активным средством интенсификации процесса и повы­шения производительности печи. Повышение температуры спекания с 1400 до 1700 °С способствует сокращению времени протекания процесса клинкерообразования с 30 до 3 мин, т.е. уменьшает время пребывания материала в зоне спека­ния и интенсифицирует процесс спекания клинкера в печи.

Исходя из производственных условий, интенсификация процесса и снижение удельного расхода тепла этим способом является неприемлемой, так как в зависи­мости от типоразмера печи, от химического и вещественного состава сырьевой смеси увеличение верхнего предела значения температуры материала во вращающихся печах сверх 1550 °С приведет к увеличению количества жидкой фазы и перерасходу то­плива. При этом в печи будут образовывать­ся материальные кольца, препятствующие продвижению материала.

Для снижения удельного расхода тепла по формуле (3), при постоянных значениях геометрических параметров печи, необхо­димо снизить до минимально допустимого уровня среднюю разность температур газов и обжигаемого материала - Δt. Снижение средней разности температур газов и обжи­гаемого материала возможно только при сни­жении температуры газов интенсификацией сжигания топлива. Для этого рассмотрим уравнение теплообмена Стефана-Больцмана с дополнениями А. Е. Блоха [12].

                                         (8)

где  ε_м ,  ε_Ф  -  эффективная  степень  черноты  материала  и  факела;  а_r  -  поглощательная  способность  газового  потока;  Т_Ф, и Т_м – средняя,  эффективная  температура   факела  и  материала, К.

Из уравнения (8) видно, что при постоян­ном составе сырья, Тм, е_ф, е_м, а_г и величина Q_Л определяется Т_ф, которая зависит от по­терь тепла в горячей части печи, в частности, от эффективности работы холодильника, т.е. энтальпии и температуры вторичного воз­духа.

Для оценки условий, при которых достигается оптимальная производительность этих печей, необходимо учитывать  специфические  особенности  их  работы.  Проблема  оптимизации работы вращающихся печей складывается в основном из двух задач:

Во-первых, изыскание наиболее рациональных приемов сжигания  топлива и снижения удельного расхода тепла на обжиг клинкера;

Во - вторых, увеличение тепловой мощности печи. Тепловая мощность печи – конструктивно важнейшая характеристика, определяющая ее  производительность.

Для изучения сложных физико-химиче­ских, газодинамических и тепло-массообменных процессов, протекающих в зонах декарбонизации и спекания, а также про­пускной способности печи и других факторов на печах 4.5x170м Ахангаранского завода при сжигании газообразного топлива были проведены специальные исследования с по­мощью метода меченых атомов (РАИ) [6].

Результаты   экспериментов приведены  на   рис.  1. 

Рис. 1.  Изменение температур и скорости газового потока, материала и Т - корпуса

по длине печи при:

1 – оптимальном;  2 – перегретом   и   3 – ослабленном режимах обжига.

Полученные данные (рис.1) показывают, что общее время пребывания газовой фазы в печи составляет 14-16 с. Зону обжига длиной 30 м, в которой выгорает основная часть топлива, газ проходит всего за 1,1 -1,4 с, т.е. значительно быстрее, чем это пред­полагалось ранее. Средние скорости газа в пламенном пространстве были в пределах 21-27 м/с. Было установлено, что более высокой скорости газа соответствуют более высокая температура факела и интенсив­ность горения. В то же время повышение коэффициента избытка воздуха a_В от 1.12 до 1.25 приводит к росту температуры на расстоянии 20-30 м от головки печи и быстрому прожогу футеровки на этом участке.

По известным величинам скорости газа, темпера­туре газового потока в печи и температуре корпуса, с учетом коэффициента тепло­проводности и толщины стального корпуса и огнеупорной футеровки, рассчитывали температуру внутренней поверхности фу­теровки рассматриваемого сечения печи.   

По температурам внутренней поверхности футеровки и газовой фазы, а также диаметру корпуса печи в свету и производительности печи рассчитывали тепловую мощность печи и удельное тепловое напряжение сечения печи в свету[6]. Полученные данные позволили уточнить формулы для расчета теплонапряжения сечения печи: q_F = 1.85 К_LП D, Мвт и тепловой мощности печи Q = 1.45 К_LП D, Мвт.  Из приведенных зависимостей видно, что тепловая мощность и удельное тепло­вое напряжение зоны спекания изменяются прямо пропорционально изменению диаметра печи в свету.

Увеличение производительности печи, ведет к увеличению объема материала в печи. В свою очередь увеличение объема материала ведет к уменьшению диаметра печи в свету.  Следовательно, снижается   тепловая мощность и удельное тепловое напряжение зоны спекания. Снижение тепловой мощности и удельного теплового напряжения зоны спекания печи отражаются на удельные теплозатраты и качественные показатели клинкера.

Установлено, что определенному диаметру печи и  удельному  тепловому напряжению, сечения зоны спекания печи в свету соответствует, определенная расчетная оптимальная производи тельность  печи, т. е. через определенный расчетный диаметр печи при допустимых значениях удельного теплового напряжения, сечения  зоны  спекания  в свету  можно  пропускать(обжигать) определенное количество обжигаемого материала.

Испытания печи проводились в трех режи­мах: 1 — на дальней зоне, при отключенном завихрителе горелки; 2 — на средней зоне, при завихрителе, введенном на 50%; 3 - на близкой зоне, при включении завихрителя на 100%.

Во вращающихся печах применяется факельный способ сжигания топлива. При этом скорость горения топлива определяется не кинетикой химических реакций горения, а скоростью подвода окислителя к горючим компонентам топлива, то есть, в конечном итоге, скоростью образования их смеси. Ее можно увеличить, совершенствуя конструкцию горелок и увеличивая относительную скорость вылета топлива.

По результатам проведенных исследо­ваний выполнен расчет теплового баланса печи для всех рассмотренных выше режимов обжига. Произведен анализ теплового ба­ланса печи согласно теории Эйгена - Классена, рассматривающей вращающуюся печь как единую тепловую систему [1]. В итоге установлено, что достаточно интенсив­ный теплообмен без перегрева отдельных участков зоны спекания обеспечивается путем увеличения степени черноты факела с некоторым уменьшением его максималь­ной температуры. Основным параметром, определяющим рациональность сжигания топлива, является расстояние от точки его воспламенения до устья форсунки - 10 или расстояние от входа печи до точки с максимальным значением температуры корпуса L_max (рис. 2).

При сжигании природного газа в однопроводных горелках скорость процесса в целом, а значит, и длина факела зависит от усло­вий смешения природного газа с воздухом. Геометрические параметры факела зависят от коэффициента турбулентной диффузии, который является функцией скорости ис­течения газа. Последняя также несколько влияет на светимость факела, так как от скорости смешения газа с воздухом отчасти зависит интенсивность протекания реакций пирогенного разложения метана и других углеводородов, сопровождающихся выделе­нием сажистого углерода. При интенсивном и быстром смешении светимость будет пони­жаться. Следовательно, изменяя эти условия, можно регулировать длину диффузионного турбулентного факела. При сжигании газоо­бразного топлива следует добиваться факела с высокой степенью черноты.

При применении в качестве горелки пря­мой трубы для полного сжигания топлива необходимо обеспечить скорость вылета до 350-400 м/с. При этом струя газа далеко выбрасывается в печь, и получается короткий нерациональный факел.

Наиболее широкие пределы регулиро­вания имеет горелка ВРГ. Преимущество ее заключаются в том, что она позволяет обеспечить близкое воспламенение топли­ва и полное его сжигание при скоростях вылета газа 180-220 м/с.  При этом то­пливо воспламеняется ближе к форсунке, несколько снижается скорость горения, увеличиваются степень черноты и средняя температура факела, что обеспечивает ин­тенсивный теплообмен и высокую стойкость футеровки.

Рис. 2. Влияние фронта воспламенения топлива на форму факела, обмазку и температуру корпуса печи при нерациональном )1,3) и рациональном (2) сжигании топлива:

I - оптимальном;  II– перегретом и  III – ослабленном режимах обжига.

L_Ф – длина факела, в м;  L_О – расстояние от устья горелки до точки воспламенения топлива, в м  и 

L_max – расстояние от входа печи до точки с максимальным значением температуры корпуса печи.

На эффективность горения топлива очень большое влияние оказывают величина коэффициента избытка воздуха и подогрев воздуха, поступающего на горение.

Рациональный факел получается при сжигании газообразного топлива с коэф­фициентом избытка воздуха α_в =1.05-1.12 и скорости вылета газа из сопла горелки, равной 200-280 м/с, с частичным завихрением потока (рис. 2, кривая 2).

Светимость, как было отмечено выше, регулируется изменением эффективной степени черноты газового потока. Нами  предложен способ регулирования путем, введения некоторого расчетного количества воды в поток топлива, подаваемого через горелку. Для этого нами разработана специальная конструкция вихревой реверсивной водо-аэрозольной газовой горелки с высоким пирометрическим коэффициентом (Патент Республики Узбекистан РАР за №00184), которая позволяет регулировать длину и те­плоотдачу факела в широких пределах [13].

Значительная экономия топлива достига­ется повышением теплового КПД колоснико­вого холодильника, когда существенная часть тепла клинкера передается вторичному воз­духу и возвращается в печь. При этом, важное значение, для процесса горения топлива и стойкости футеровки имеет температура вторичного воздуха I.

Перспективным является обогащение кислородом воздуха, идущего на горение топлива, что дает возможность увеличить тепловой КПД печи, прежде всего за счет уменьшения потерь тепла с отходящими газами. Достигнута высокая эффективность подачи кислорода (из кислородных баллонов, установленных на головке печи) с горячего конца печи через пылевую трубу при работе печи на тихих ходах. При этом время выво­да печи на нормальный эксплуатационный режим может сократиться в 3 раза.

Таким образом, проведенный комплекс­ный анализ теоретических исследований на модельных и лабораторных установках, многочисленные эксперименты и тепло-технологические испытания в условиях промышленного производства позволили найти решение целого ряда задач, что позволило разработать теоретические основы и прикладные способы оптимизации обжига портландцементного клинкера во вра­щающейся печи с учетом анализа тепло-технологических особенностей процесса. За  основным  критерием  оптимизации  необходимо принимать,  q -удельный расход тепла на обжиг клин­кера, кДж/кг, определьяемый по формуле(3) q = F▪α▪Δt/G и зависящий, как от геометрических параметров печи, химического и вещественного состава сырьевых смесей, так и ряда физико-химических особенностей протекания процессов и теплотехнологичеких факторов.

Заключение. На основе известных теоретических и прак­тических расчетов, а также проведенных нами теоретических и лабораторных ис­следований на модельных установках, промышленных теплотехнических испыта­ний вращающихся печей различных заво­дов, теплотехнических, аэродинамических и технологических расчетов установлено следующее: